AGV:奇瑞捷豹路虎在其精益物流中应用了哪些智能物流系统？_AGV价格SPS价格

奇瑞捷豹路虎是国内首家中英合资的高端汽车企业，也是中国审批建设的最后一个内燃机汽车企业。位于常熟的制造工厂是世界最先进、最高效的汽车生产基地之一，被捷豹路虎公司誉为“全球样板工厂”，其先进精益智能绿色的物流体系同样树立了行业新标杆。

当前，在全球经济增速下滑的市场环境下，很多汽车企业都在减量生产，奇瑞捷豹路虎汽车有限公司却保持着高速增长：2015年正式投产，产销量为2.7万辆，实现了当年投产当年盈利的骄人成绩；2016年产销量计划为6.5万辆，是上年的2倍多。此外，奇瑞捷豹路虎投产以来，每年都有一款新车上市，路虎揽胜极光、路虎发现神行和捷豹XF都赢得了消费者的喜爱，未来公司还将生产并销售路虎、捷豹品牌的其他车型，以及为中国市场量身定制的自主品牌车型。奇瑞捷豹路虎作为一个年轻的汽车企业，发展势头良好。

为了深入了解这个全球样板工厂的供应链及物流管理运作，本刊记者采访了奇瑞捷豹路虎制造部物流总监朱瑞，并参观了工厂特别是整套物流系统。可以说，先进精益的供应链体系、高效智能的物流系统、持续改善的运营管理，为奇瑞捷豹路虎打造高度自动化、柔性化、智能化的汽车工厂奠定了坚实的基础。

工厂概况及物流布局

奇瑞捷豹路虎汽车有限公司成立于2012年11月，由中国奇瑞汽车股份有限公司和英国捷豹路虎汽车公司共同出资组建，总投资额109亿元人民币，合资双方股比为50:50。

奇瑞捷豹路虎公司总部位于上海，生产基地位于常熟市沿江经济技术开发区，距离上海仅一个小时左右车程，占地面积约1平方公里。

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工厂概况

奇瑞捷豹路虎常熟工厂拟分两期建设，已投入运营的一期项目占地面积84.5公顷，规划整车年产能13万辆。

目前，常熟工厂拥有冲压、焊装、涂装、总装四大工艺车间，均按照全球最先进的汽车工厂建造标准建设。工厂的主要构成及其功能如下：

冲压车间：钢板卷料在这里冲压成车身的各个零件。焊装车间：经过冲压工序的车身件在这里焊接并形成车身。涂装车间：焊装好的车身由输送链送到涂装车间，完成喷漆作业。总装车间：汽车在这里完成最后的装配下线。研发中心：相当于一个小型工厂，每一款新车在批量投产之前都在这里进行试装及验证。实验跑道：组装完成的车在这里做质量检验，以确定是否达到了可销售的标准。整车停车场：占地面积200亩，可停放约4600辆车。质量中心：零部件以及整车需要在这里完成多种测试，如淋酸雨测试、动平衡测试、电器件测试等。

Equilibrium：6月17日Starknet Pathfinder节点停止同步，隔日已完成修复:6月27日消息，去中心化网络基础设施Equilibrium发文称，2023年6月17日（星期六）发生了一起事件，导致Starknet Pathfinder节点在主网上停止同步，导致整个生态系统中断。修复程序于第二天早上8:30（UTC时间）发布。

根本原因是由于类散列不匹配，Pathfinder无法在主网上同步区块84,448。罪魁祸首是JSON的字符串编码。失败的类包含非ASCII字符，导致最终编码字节不同，因此产生不同的散列。[2023/6/27 22:03:53]

除此之外，常熟工厂还建有制造部办公大楼和食堂等辅助设施。据介绍，二期总装车间和发动机工厂已经动工建设，预计2017年将投入使用。

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物流布局

众所周知，合理的物流规划与布局是保证工厂顺利高效生产的关键因素。在常熟工厂规划时就缜密考虑了物流体系的功能与布局，DC与各车间物流仓库分布如下：

DC，由Anji-Ceva公司全面管理，总面积72000平方米，分为3座仓库，其中两座用于Milk-Run模式的零部件存放、重新排序、组配、上线；另外一座是周转器具仓库CMC，存放循环使用的周转箱等包装器材。此外，工厂还有一个售后备件仓库，所有的零部件从这里配送到全国的4S店。

冲压成品库1，占地12000平方米，存放来自冲压车间的成品L538/L550零件。冲压成品库2，占地6900平方米，存放来自冲压车间的成品X260零件。总装车间物流区，占地32000平方米，主要功能为排序、SPS以及准备供线区。焊装1物流区，占地8600平方米，存放L538/L550焊装外购件。焊装2物流区，占地2800平方米，存放X260L焊装外购件。供应链战略及其优势

致力于成为中国高端汽车市场卓越创领者的奇瑞捷豹路虎，不仅在工厂建设方面投入巨大，在做好供应链与物流规划、管理方面也不遗余力。

供应链团队合照

朱瑞告诉记者，他所领导的奇瑞捷豹路虎供应链与物流管理团队归属于公司制造部，其工作职能很多，从供应链规划到物流管理，从国际物流到入厂物流和出厂物流，从供应商物料交付到给供应商考核打分等等。该团队由120名工程师组成，吸引了众多汽车物流专业精英人才加入，他们丰富的专业经验为CJLR创建精益的供应链体系打下了坚实的基础。“供应链60%是规划，40%是执行”是朱瑞和他的团队共同信奉的理念，因此他们投入大量精力做好供应链与物流规划。“为了打造国内领先的物流运营体系，我们积极与国内外先进的汽车企业对标，对供应链价值流进行深入分析。而且公司自上而下推行精益生产理念，以及倡导全员参与和持续改善的理念，使我们能够不断对供应链和物流进行优化。”他不无自豪地说。

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国际物流

目前，奇瑞捷豹路虎的零部件国产化率为50%，另外50%为进口零部件，其中65%来自英国，35%来自德国。进口件根据其来源地有三个物流路径。

国际物流示意图

因为考虑到来自欧洲大陆的零部件，没有必要从欧洲送到英国再运到中国，奇瑞捷豹路虎分别在英国伯明翰附近的考文垂和德国汉堡建立了两个集散中心，各自负责英国和欧洲大陆的零部件转运，即直接将零部件装入集装箱，再通过海运或者空运送到上海。

此外，奇瑞捷豹路虎采用了行业中顶级的变速箱——美国采埃孚9速变速箱。由于变速箱货值高，体积大，为了缩短供货周期，降低供应链成本，于是采用直运方式，一周大约有20个集装箱的变速箱从美国直接运送到上海。

所有运到上海的进口零部件集装箱，由中外运公司负责接收并暂时储存，再沿长江运输90公里到达内陆港常熟，然后采用汽车运送到Anji-Ceva管理的配送中心。

目前，奇瑞捷豹路虎将两个国外的集散中心委托给英国捷豹路虎公司代为管理，预计明年合同到期后探讨收回来自己管理。朱瑞表示，不断提升团队的能力，坚持对供应链端到端的把控，是他为团队树立的目标，否则不能叫做全面供应链管理。

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国内物流

国内物流分为零部件物流和整车物流。其中，零部件的物流方式分为两种——供应商自送与循环取货，根据供应商的距离和送货量采取不同的方式，以实现数量和经济性的最佳匹配。Anji-Ceva公司负责国内供应商的循环取货、仓储管理和厂内物流的分拨、排序、上线。

目前，国内零部件已经大范围实现了循环取货，下面以一个车型为例说明奇瑞捷豹路虎的循环取货原则：

循环取货示意图

距离工厂300公里以内的供应商直接实施循环取货策略，75%的供应商位于长三角地区，为实施循环取货提供了先天条件。距离常熟工厂300~600公里之间的供应商，奇瑞捷豹路虎在枢纽城市建立了小的Milk-run基地，如武汉Milk-run基地，负责收集其300公里内的供应商的货物，再由武汉统一发专车送到常熟DC。距离工厂600~900公里范围的供应商，如长春、重庆，采用干线运输方式，为降低运输成本，奇瑞捷豹路虎在下订单时会订购一个整车量的零部件，由供应商直接送到常熟。

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整车出厂物流外包给长久物流公司以及NYK日本游船汽车物流公司。其中，长久物流公司负责运营常熟工厂的整车园区以及75%的车辆分销物流，而NYK负责其余部分。

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供应链优势

无论是国际物流还是国内物流，都可以看出奇瑞捷豹路虎的供应链战略有着多重优势。

首先是在合理的库存与物流策略基础上，采用整体物流外包的管理模式，包括：DC操作运营外包，厂内物流运营外包，进口零部件上门取货，标准循环包装租赁。这些都有助于提高奇瑞捷豹路虎的供应链柔性，能够在应对产能变化的情况下迅速反应，并减少物流因柔性差造成的成本增加风险。奇瑞捷豹路虎对物流服务公司的要求是准时、高效。

其次，因地制宜采用适合的物流方式。如，进口零部件的国内运输，充分利用工厂地处沿江的地理条件优势，采用了海运转内陆河运的零部件运输模式，即进口零件从上海经常熟港清关后入厂。这相当于把进口件库存建设在运输途中而不是放在仓库里，同时水运也比陆运费用低，降低了仓库及运输成本，在国内汽车行业是绝无仅有的案例。

谈到供应链管理的经验，朱瑞表示，供应链是企业整个运营体系中的最后一个环节，所有部门的不顺畅最终都会在供应链中体现出来，比如BOM不准，就会出现有的零部件装不上车，而要装的件却没有；另外还会受到质量问题、财务问题等影响。只有每个环节该做的事情都做好了，供应链才会顺畅高效，企业绩效才会好。因此，供应链部门在合理规划的前提下，需要强势推动执行，对做得不好的部门要督促其改正。再者，规划的原则一旦确定不会轻易更改，保持其连贯性。

精益的物流体系

奇瑞捷豹路虎拥有全球最先进的精益化汽车生产工厂，在物流体系建设过程中应用了精益物流理念，例如，拉动系统根据零件属性和上线频次，分别采用了排序、按灯、SPSkitting/AGV和过点扫描4种拉动方式，确保现场整齐高效，并有效降低人力成本；另外，焊装车间采用自动化立体库存储车身。在精益生产理念下，通过采用诸多先进的物流技术和设备，形成了具有奇瑞捷豹路虎自身特色的精益物流体系。

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先进的拉动系统

汽车制造业一直采用以销定产、零库存生产方式。奇瑞捷豹路虎的整个运营体系都是由订单拉动的：销售订单信息系统会给制造系统MES一个上线信息，物料只要一上总装线，通过扫描点就会告诉MES系统生产什么车；同时会产生物料拉动单，DC据此对物料进行排序、再包装；然后DC再往前面补料，集装箱也会到DC来掏箱把物料卸下来。而实物流是一个推动的过程，从后往前推，首先收货、扫描，然后定址定位、库存管理，然后再包装、分拣、发运，送到厂里、排序、上线。

拉动流程示意图

采用拉动系统，意味着所有的零部件供应都按照常熟工厂的生产计划进行，而生产计划越稳定，供应链就越顺畅。奇瑞捷豹路虎设定了生产计划三周不变的原则，也就是说，计划生产车辆的顺序三周内必须保持不变；同时，规定进口件在仓库保留一周的库存，国产件根据供应商地理位置的不同存储量在1~3天不等。这样的规划能够在保证生产顺畅的同时，减少物料库存，降低运营成本。

零部件上线的四种拉动方式分别如下：

一是外派件。如轮胎、座椅等，不需要进入工厂仓库，每个供应商的送货车上带有输送链，车停到与厂内输送链对接的位置，收货人员对接完成之后，按下按钮物料即可实现自动上线。这种方式在汽车行业已经普遍应用。

座椅上线

二是Kitting，即零部件归类上线。把所有的零件组装到一个小的组装工位，合并之后排序上线。Kitting配合按灯拣选系统和AGV送料，提高了装配效率，节省了线边空间。

按灯系统/排序上线

此外，KSK的上线也应用了归类上线方法，把所有小线束集中成一个主线束，一个主线束对应一台车。好处在于：高端车选配的零部件种类较多，如果把它们都摆放到生产线旁，会造成线旁拥挤，把零部件分成模块先集中加工处理，可以有效缓解拥挤问题。

三是按灯系统。对于体积比较大的零部件，如车灯、方向盘等，通常采用单独包装。装有固定数量零部件的箱子里放在生产线旁，当箱子里的零部件剩下最后一层的时候，线旁工人按灯，负责配送上线的叉车上的显示屏会发出提示，配送员按照提示送一箱零部件到指定工位。

报告：比特币矿工在某种程度上正处于急性收入压力的边缘:金色财经报道，根据区块链分析公司Glassnode最新报告显示，比特币矿工在某种程度上正处于急性收入压力的边缘，披露数据称，随着算力的重新上线，挖矿难度重新开始了一系列的上调，自2021年5月矿工大迁徙高峰以来，已经上升了27.9%。每个Exahash赚取的收入一直处于持续和长期的下降趋势，以比特币计价的出块奖励目前处于每EH每天4.06枚比特币的历史最低水平，以美元计价相当于每个EH每天只有7.8万到8.8万美元的收入，已经回到了2020年10月的水平，彼时比特币已经完成了减半，比特币价格约为1万美元（目前约2万美元）。由此可以看到，自2020年10月以来，难度和算力增加了66%，相当于每单位哈希的收入减少了一半左右。

更高的协议难度意味着每单位比特币的生产成本增加，因为更多的算力进入网络竞争出块。这发生在矿工收入已经因币价降低而受到压力的时候，理论上讲，这应该给挖矿业带来更高的收入压力，因此比特币矿工在某种程度上正处于急性收入压力的边缘。[2022/10/9 12:50:07]

四是PPS，即过点扫描。供应商自送零部件如座椅、保险杠等，绝大多数都是采用过点扫描上线方式。此外，对一些体积比较小的零部件，线上设置固定的扫描点，当零部件通过扫描点的时候，就代表该零部件已经被消耗掉，库存会就自动减少，当减少到标包数量时，工作人员送一包到线上。

过点扫描

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智能物流系统及装备应用

奇瑞捷豹路虎常熟工厂是在智能制造的浪潮下建立起来的，信息化、自动化、智能化的物流系统和装备在供应链运营以及工厂内部得到了广泛应用。在朱瑞看来，智能化物流系统可以支持柔性制造，以满足客户差异化需求；实现生产与物流过程实时监控与可追溯，为产品质量保驾护航。

总装车间

全面实现了仓库管理信息化

常熟工厂引入了SAP-EWM作为仓储管理系统，从收货到物料上线，所有物料拉动信息的产生均由该系统根据生产计划和实际消耗触发产生，并且实现了全过程的可追溯管理；该系统还可以在生产线上的每台车型号配置不同的情况下，支持最大限度的柔性化生产，达到小批量、多批次的精益生产要求。

SPS模式供线

目前总装车间一半左右的装配线采用SPS模式供线。MES系统与PTL系统结合，将产线车辆生产与SPS拣配区域完美连接。车辆产线过点扫描时，拣配区的拣选灯亮起，在保证及时供应的同时有效地起到了拣选防错的作用。拣选完成后的随线小车由设定好路线的AGV自动供应到线边，并完成空车返回。

零部件上线环节大量应用AGV

常熟工厂总装车间现有8条装配线，其中5条线采用AGV进行物料上线，其余几条正在计划改为AGV上线。其好处：一是高端车个性化甩装比较多，AGV上线更加快捷便利；二是中间过程减少人为操作，能够最大程度保证物料的质量；三是AGV上线相当于把原来摆放在线旁的物料全部放在仓库，在仓库配好之后由AGV直配送到线上，随车边走边装，生产线旁物料减少，扩大了车间产能。随着车型的增多，企业面临的最大问题就是抢占资源，即物料越来越多，线旁放不下，采用AGV物料运输方式大大缓解了这个问题。

AGV上线

TMS与TDS相结合

在国产件取货运输环节，应用了TMS与TDS相结合的方式，使运输车辆取货、到达仓库、转运分配、卸货、返空整个环节可以通过控制塔统一进行目视化监控指挥。

控制塔台监控车辆运输

整车发运环节应用了塔台式管理，可以对整车发运过程中每一台车在运输过程中的道路状况、安全情况、是否按时抵达等情况进行实时监控。运输卡车上装有GPS，将信息传输到常熟工厂的控制塔台，塔台里的屏幕上能够显示卡车车牌号、司机名字、手机号、车上装的车身编号，能查到每一辆车的实时状况。

经销商APP应用

“双盒法”循环包装

为了更好地实现供应链协同，提高物流效率，国产零部件已经100%实现了“双盒法”循环包装。即，奇瑞捷豹路虎购买标准周转箱，物流公司到供应商处提货的时候携带一组空周转箱，其数量正好是供应商装满一卡车零部件需要的周转箱量，同时取回装有零部件的周转箱。周转箱实现了“双盒”不断循环使用，而零部件入厂后可以直接上线装配，不再需要倒换包装，降低了运营成本。

轻量化料车/料架

最早排序上线应用的料车/料架较重，大约50斤，造成转弯时存在安全隐患，奇瑞捷豹路虎定制开发的料车,自重从50斤降到了30斤，实现了轻量化设备应用。

轻量化料车

进口包装再利用

进口件自带的木托盘通常会当作废品处理，但是奇瑞捷豹路虎常熟工厂的进口件托盘实现了再次利用，用于奇瑞公司出口伊朗、南美的包装，节省了资源。

可折叠周转包装

针对电机这类比较大且重的零部件，业内很多企业在应用铁箱包装，铁箱易生锈，所以奇瑞捷豹路虎采用了可折叠的塑料周转箱，节省了成本。

持续改善与智能化发展

“持续改善”是企业发展颠扑不破的真理，也是奇瑞捷豹路虎供应链团队始终践行的理念。在朱瑞看来，公司成立至今一直在不断学习和成长，管理层的调整还是很及时的。以从投产到运营的思路转变为例。2015年正式投产后，管理层提出企业要从投产阶段转入运营阶段，因为在投产阶段，为了尽快造出样车可以不惜代价，如，物料可以空运以节省时间；而运营阶段，各项工作都需要规范管理，通过标准化提高运作效率，该控制成本就控制成本。2016年公司业务已稳定下来，就要考虑企业文化建设，让员工知道企业的长远发展目标是什么，并提高员工的满意度。

奇瑞捷豹路虎已经实现了工厂高度自动化，对于现在热议的建设智能工厂、实现智能制造，朱瑞认为这将成为未来汽车行业发展的趋势。更好地应对市场需求变化，及时弹性调整产能，有效降低生产成本，都将成为汽车行业走向智能化的基础和基本要求。但从自动化走向智能化还有很远的路要走，而且工厂的智能化与工业自动化是密切结合的，自动化设备的投入使用与智能系统互联，将推动企业走向精益发展之路。当前，奇瑞捷豹路虎智能物流体系的关注点是无人化、智能化、柔性化。

对公司未来供应链和物流的改善，朱瑞及其团队也已经有了较为详细的规划并着手实施，如，成品车出厂考虑使用水路运输供应到国内沿江沿海城市。特别是在智能物流系统建设方面有以下设想：

一是仓储自动化，目前正在建设一个自动化立体库用于车身存储，未来还将计划为KSK、发动机成品等引入自动化立体库。

二是引入智能周转箱，计划将在周转箱上加装感知与智能控制单元，实现物流单元的智能化。智能箱既能自主管理箱内库存，又能向上级系统即时报告自己的状态，实现自动要货和补货功能。

三是加大智能物流装备的应用，如，增加AGV数量，正在建设的第二总装车间8条生产线将全部采用AGV实现物料自动上线；引入自动叉车等智能搬运装备用于大型零件转运；采用RFID用于循环包装的周转监控和整车交接。

朱瑞表示，奇瑞捷豹路虎未来在供应链与物流方面还将不断创新，继续加强物流信息化建设，同时提升智能化、数字化水平，最终建立一套能决策的智能物流系统。依托大数据支持，生产线需要什么，物料在哪里、有多少，客户有什么订单……智能系统都会协助物流人员做出更加智能和客观的决策和行动，支持制造部门更加高效灵活地生产，实现客户定制化的产品和服务，从而为企业创造更大利润，助力奇瑞捷豹路虎步入下一段更精彩的发展之路。

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